PENDAHULUAN
0.0. Latar Belakang
Bahaya (hazard) adalah suatu keadaan yang dapat mengakibatkan cidera (injury) atau kerusakan (damage) baik manusia, properti dan lingkungan (Baktiyar, 2009). Setiap kegiatan yang dilakukan tidak ada
satupun yang bebas dari resiko yang ditimbulkan dari bahaya, demikian pula kegiatan yang dilakukan di industri yang dalam proses produksinya
menggunakan proses kimia. Proses kimia pada industri memberikan potensi bahaya yang besar, potensi bahaya yang ditimbulkan disebabkan antara lain: penggunaan bahan baku, tingkat reaktivitas dan toksitas tinggi, reaksi kimia, temperatur tinggi, tekanan tinggi, dan jumlah dari bahan yang digunakan. Potensi bahaya yang ditimbulkan diperlukan upaya untuk meminimalkan terhadap risiko yang diterima apabila terjadi kecelakaan (Baktiyar, 2009). Mengingat potensi bahaya yang besar pada industri yang menggunakan proses kimia, maka diperlukan upaya pengendalian, sehingga resiko yang ditimbulkan pada batas-batas yang dapat diterima melalui Risk Assessment. Salah satu bentuk resiko tersebut seperti kecelakaan, peledakan, dan kebakaran pada industri. Hal ini bisa disebabkan, karena kurang pengetahuan tentang penilaian resiko atau risk assessment, sehingga dalam penerapan keselamatan kerja kurang tepat dan efisien (Wanahidayati, 2006). Dalam implementasinya, banyak metode yang digunakan dalam kegiatan Risk Assessment, salah satunya adalah Integrated Inherent Safety Index (I2SI). Metode ini banyak digunakan pada proses kimia, sehingga metode ini banyak diaplikasikan di industri kimia sebagai tools, untuk mencegah kerugian, tingkat ukuran keselamatan proses, dan penambahan peralatan safety yang diperlukan (Baktiyar, 2009). Metode ini juga memperhitungkan indeks kerusakan yang ditimbulkan dari Fire & Explosion, Toxicity parameter, polutan air, tanah, udara, dan faktor yang berhubungan dengan proses. Nilai indeks I2SI digunakan, untuk menentukan tingkat penerapan inherent safety, sehingga risiko yang ditimbulkan dapat diminimalisasi atau dieliminasi. Sebagai contoh penggunaan metode I2SI adalah dari penelitian yang pernah dilakukan oleh Arip Budi (2009) pada proses sintesa gas di Unit Amoniak PT. Petrokimia Gresik. Dalam proses ini melalui beberapa tahap antara lain desulfurisasi, steam reforming, autothermal reforming, dan shift convertion, diperoleh bahwa tempat tersebut memiliki kategori Inherent
Safety Zone yang berarti tempat tersebut memiliki potensi bahaya, sehingga perlu adanya penanganan terhadap sistem keselamatan dan kesehatan kerja agar resiko yang mungkin terjadi dapat dieliminasi dan minimalisasi. Berdasarkan latar belakang di atas, maka peneliti akan mengadakan penelitian di Pabrik Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun yang memproduksi gum rosin (gondorukem) dan terpentin. Di perusahaan ini terdapat bahan kimia berupa asam oksalat dan terpentin, selain itu getah pinus sebagai bahan baku merupakan kategori bahan berbahaya dan beracun yang sewaktu – waktu dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan, baik pada waktu proses sedang berlangsung maupun tidak. Proses pengolahan getah pinus menjadi gum rosin dan terpentin pada umumnya ada 2 (dua) tahapan, yaitu pemurnian getah dari kotoran dan pemisahan terpentin dari gondorukem
dengan cara destilasi atau penguapan. Proses pemurnian getah terdiri dari tahap pengenceran getah dengan terpentin, tahap pengambilan/ penyaringan kotoran kasar dan tahap pencucian dan pemisahan kotoran halus dengan penyaringan, maupun pengendapan. Sedangkan proses pemisahan gondorukem dari terpentin terdiri dari dua cara
yaitu pemisahan dengan pemanasan langsung dan dengan pemanasan tidak langsung (penguapan). Oleh karena itu, perlu adanya penanganan pencegahan berupa risk assessment dengan pendekatan metode I2SI ini. Hal ini, diharapkan PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun memiliki langkah pengendalian bahaya yang tepat dalam menghadapi potensi bahaya di bagian proses.
0.1. Perumusan Masalah.
Permasalahan yang akan dibahas pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana tingkat bahaya di Bagian Proses Melting PT. Gondorukem
dan Terpentin Rejowinangun dengan metode I2SI ?
2. Bagaimana tingkat bahaya di Bagian Proses Mixing PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun dengan metode I2SI ?
3. Bagaimana tingkat bahaya di Bagian Proses Scrubbing PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun dengan metode I2SI ?
4. Bagaimana tingkat bahaya di Bagian Proses Pemasakan PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun dengan metode I2SI ?
5. Bagaimana tingkat bahaya di bagian proses secara keseluruhan PT.
Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun dengan metode I2SI ?
6. Tindakan apa sajakah yang diperlukan untuk mencegah terjadinya bahaya di Bagian Proses PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun?
0.2. Tujuan.
Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Menentukan tingkat bahaya di Bagian Proses Melting PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun.
2. Menentukan tingkat bahaya di Bagian Proses Mixing PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun.
3. Menentukan tingkat bahaya di Bagian Proses Scrubbing PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun.
4. Menentukan tingkat bahaya di Bagian Proses Pemasakan PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun.
5. Menentukan tingkat bahaya di Bagian Proses secara keseluruhan PT.
Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun.
6. Mengidentifikasi tindakan pencegahan bahaya di Bagian Proses PT.
gondorukem dan Terpentin Rejowinangun.
0.3. Manfaat
Manfaat yang dapat diambil dari penelitian ini adalah :
1. Mengetahui faktor-faktor potensi bahaya yang terdapat di Bagian Proses
PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun.
2. Mengetahui besarnya risiko yang diterima perusahaan dari potensi bahaya
di Bagian Proses PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun.
3. Sebagai paramater manajemen untuk upaya penerapan pengendalian
terhadap sumber bahaya di Bagian Proses PT. Gondorukem dan Terpentin
Rejowinangun.
0.4. Batasan Masalah
Adapun batasan penelitian pada tugas akhir ini adalah :
1. Penelitian ini dilakukan di Bagian Proses PT. Gondorukem dan Terpentin Rejowinangun yang meliputi unit proses melting, mixing, scrubbing, pemasakan.
2. Penilaian klasifikasi Healthy hazard ranking (Nh), Flammability Hazard Ranking (Nf), dan Reactivity Hazard Ranking (Nr) berdasarkan National Fire Protection Association (NFPA) 325M Guide to Fire Hazard
Propertiesof Flammable Liquids, Gases, and Vollatile Solids.
1.0 Tujuh Langkah Untuk Sukses Keselamatan
1. hazard Assessment
2. Mengembangkan Rencana HAZARD ditulis
3. Penunjukan Koordinator HAZARD
4. Melakukan inventarisasi kimia
5. Memulai persyaratan pelabelan
6. Memelihara perpustakaan MSDS
7. Menetapkan pelatihan karyawan
2.0. Informasi Umum dari Hazard
Efektif 23Mei1988,peraturan OSHA mengharuskan karyawan diberitahu tentang bahan berbahaya di tempat kerja.
Secara umum, setiap karyawan harus dinilai dari sifat berbahaya bahan kimia yang mungkin mereka hadapi bersama dengan langkah-langkah untuk melindungi diri dari bahan kimia ini.
3.0 Penentuan Hazard
Standar ini mensyaratkan perusahaan persediaan semua bahan kimia berbahaya di tempat kerja dan termasuk persediaanbahwa sebagai bagian dari program bahaya ditulis komunikasi.
Persediaan ini pada akhirnya akan berfungsi sebagai daftar induk untuk itu suatu MSDS harus diperoleh dan dipelihara.
5.0 Bahaya Kelas 1 Bahan Peledak
6.1 Divisi 2,1 mudah terbakar Gas
6.2 Divisi 2,2 Non-mudah terbakar, tidak beracun kompresi gas
6.3 Divisi 2,3 toksik (beracun) jika terhirup Gas
6.4 Divisi 2,4 Korosif gas (Kanada)
7.0 Bahan Kelas 3 Cairan Mudah Terbakar
Pelarut Cat Berbasis Mastik & Perekat Pipa Bersama Senyawa sealant membersihkan Pelarut perekat cat strip
8.0 Bahan Kelas 4 mudah Terbakar Padat
8.1 Secara spontan terbakar bahan
8.2 Berbahaya bila bahan basah
9.0 Bahaya Kelas 5 pengoksidasi Bahan dan Peroksida Organik
9.1 Divisi 5,1 Oksidator – Suatu zat yang menghasilkan oksigen mudah untuk merangsang pembakaran zat-zat tertentu lainnya.
9.2 Divisi 5,2 Peroksida Organik – Sebuah turunan dari hidrogen peroksida dimana bagian dari hidrogen telah digantikan oleh peroksida organik
10.0 Bahaya Kelas 6 Bahan Beracun
10.1 Divisi 6,1 Beracun Bahan
10.2 Divisi 6,2 Zat Infeksi
11.0 Bahaya Kelas 7 Bahan Korosif
11.1 Suatu cairan atau padat yang menyebabkan kehancuran terlihat atau kerusakan permanen pada jaringan kulit pada titik kontak,pH yang memiliki laju korosi yang parah pada baja
11.2 Mirip dengan definisi RCRA korosif tetapi tidak termasukambang batas pH tertentu
12.0 Mengembangkan Rencana HAZARDditulis
I. KEBIJAKAN
II. TUJUAN
III. TANGGUNG JAWAB
IV. MATERI, INVENTORY, AUDIT
V. DATA KESELAMATAN BAHAN NERACA (MSDS)
VI. LABEL dan Pelabelan
VII. INFORMASI DAN PELATIHAN
VIII NON-RUTIN KERJA ATAU TUGAS
IX. MENGINFORMASIKAN KONTRAKTOR
X. PROGRAM PEMELIHARAAN- FUNGSI LAINNYA
13.0 Melakukan Inventarisasi Kimia
Ø Bahan Peledak
Ø Gas
Ø Cairan yang mudah Terbakar
Ø mudah terbakar Padat
Ø Oksidator
Ø Peroksida organik
Ø Bahan beracun
Ø infeksi Zat
Ø Bahan radioaktif
Ø Bahan korosif
14.0 Memulai Persyaratan Pelabelan
Pabrik kontainer bahan kimia berbahaya harus diberi label,tag, atau ditandai dengan identitas material dan peringatan sesuai bahaya.
15.0 Menetapkan Pelatihan Karyawan
Setiap karyawan yang mungkin "terbuka" untuk bahan kimia berbahaya ketika bekerja harus diberikan informasi dan dilatih sebelum tugas awal untuk bekerja dengan bahan kimiaberbahaya, dan setiap kali perubahan bahaya.
16.0 Tanggung Jawab karyawan
Ø Tahu di mana untuk mendapatkan informasi tentang bahan berbahaya yang digunakan, disimpan, atau ditangani di lokasiinspeksi Anda.
Ø Belajarlah untuk membaca label dan memahami MSDS.
Ø Identifikasi bahaya sebelum Anda mulai tugas.
Ø Jangan takut untuk mengajukan pertanyaan.
Ø Gunakan alat pelindung diri.
17.0 Non-Rutin Tugas
Supervisor harus memastikan bahwa karyawan diberi informasikimia potensial, biologi, dan bahaya fisik yang terkait dengan kinerja non-rutin tugas bersama dengan tepat upaya perlindungan pribadi.
Ø Michael Hanly, kolektor sampah, tewas sambil berdiri di belakang truknya sebagai gas asam fluorida 70% lolos dari kontainer bawah pemadatan
Ø Kota pekerja di lokasi lain menemukan enam plastik kendi dari asam fluorida ditempatkan tepi jalan dengan daur ulang
19.0 Bahaya Pengakuan Panas Stres
Seorang karyawan mengalami stres panas sementara menyelidiki penggelinciran dari kereta barang CSX. Karyawan harus berpakaian di Level C (saranex baju) karenapenggelinciran ini merilis 40.000 galon natrium hidroksida. Penggelinciran ini terletak di daerah berawa yang mengharuskan dia untuk berangkat melalui lumpur tebal dansemak; cuaca panas dan lembab.
Setelah sekitar 30 menit, karyawan mengalami kelemahan dan ringan. Dia diperlakukanoleh EMS di lokasi untuk deplesi elektrolit dan kembali bertugas hari itu.
KESIMPULAN dan SARAN
A. K E S I M P U L A N
Perlindungan di bawah ini HAZCOM OSHA Standar (HCS)mencakup semua pekerja yang terpapar bahan kimia berbahaya di semua sektor industri. Standar ini didasarkan pada konsep sederhana - bahwa karyawan memiliki keduakebutuhan dan hak untuk mengetahui bahaya dan identitaskimia mereka terkena saat bekerja. Mereka juga perlu tahu apatindakan perlindungan yang tersedia untuk mencegah efek burukdari terjadi.
B. S A R A N
1. Untuk meningkatkan Keselamatan dan Kesehatan Kerja diperlukan adanya Hazard.
2. Belum maximalnya pelaksanaan Managemen K3 disebabkan oleh kurangnya pengetahuan dan informasi tentatang simbul K3, untuk itu kepada Menteri terkait dan Dunia Industri agar diadakan sosialisasi secaras terus menerus.
3. Perlu peningkatan Promosi Keselamatan Kerja pada setiap Dunia Kerja agar semua orang mementingka
Tau cara perangkingan Hazard dengan pendekatan manajemen risiko g'...???
BalasHapus